1391-7288-447
周一至周日：08:30-20:00
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周一至周日：08:30-20:00
课程背景：
作为供应链管理部门，供应商质量管理是其中关键又极具挑战性的工作。从如何选择、评估供应商的质量、到如何帮助供应商提升达到公司的质量要求；从新产品设计开发，到供应商量产的过程中，需要哪些措施来保证产品的设计质量及生产过程质量；在供应商进入量产后，如何持续管理好供应商的质量、评估其表现？并在出现问题后，如何通过结构化的方式来有效解决问题？
值得学员参训的理由：
课程是“产品说明书”式的培训。授课的重点在于现场听得懂、课后想得起、工作中能照着干。
授课内容经过十多年的提炼和升华。信息量大、干货多。授课过程中废话少。
授课讲师既有丰富的职场阅历，又有很强的逻辑思维能力。再加上风趣、幽默的语言魅力。学员享受听课的过程。
学员手册含金量高。课程的学员手册为填空式手册。老师讲授的核心内容，学员都能记录下来，或者必须记录下来。使得学员听课过程中无法走神。
讲师授课职业、严谨、守时。
同行交流机会难得。凡参加课程培训的学员，都可以加入豪仕学员交流群（群员满额为2000人）。与往届各地的同行分享交流职场经验和信息。
课程亮点：
GE供应商质量管理架构
供应商质量管理水平体现在哪9方面？
GE是如何进行供应商管理的
GE的质量成本管理
如何做好变更管理
新产品认证测试过程的难点及解决方法
PPAP的使用
什么是特性矩阵及其如何使用？
质量计划的开发和使用
新产品设计评审、过程设计评审工具
如何管理项目的质量进度及问题点？
HACCP指导思想在各行业的适用性
如何对关键点进行控制
8D工具的难点及解决方法
GE的供应商质量管理人员是如何工作的
现场答疑:
请学员将目前工作上遇到的与本课题相关的实际问题，写在A4纸上，提前交给授课讲师。讲师将在授课过程的相应环节中，适时回答学员的问题，或组织学员相互交流与分享。
课程大纲
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核心要点 |
案例分享与讨论 |
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第一讲：如何做好供应商的分类管理？ |
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l GE供应商管理模式的优缺点 l 供应商表现的分类 l 培养尴尬供应商的利与弊 l 什么样的材料供应商可选性低 l 买卖关系的类别 l 合作型供应商的产生原因 l 两类关系的采购策略区别 |
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第二讲：新供应商质量现状的评估内容有哪些？ |
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l GE供应商质量管理架构 l SQE的职责 |
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第一节：供应商的质量管理水平
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l 供应商质量管理水平的体现 l 如何评估供应商的质量意识 l 质量部门组织架构是否健全 l 管理者对质量管理的重视程度 l 什么是质量成本管理（COQ） l 质量成本构成案例 l 评估供应商的质量认证体系 l 如何评估供应商的文件管理水平 l 什么是“质量计划” l 衡量质量计划好坏的指标有哪些 l 如何评估现场作业指导书是否有效 l 如何评估记录表格的管理 l 如何保证文件的更新及时 l 如何评估变更管理 l 常见的变更有哪些 l 哪些变更要告知客户 l 如何评估供应商的变更管理 l 供应商变更管理的三大难点 l 如何处理难点 l 如何做好变更管理 l 变更模板包括哪些 l 如何进行追溯性审核 l 如何评估供应商过程控制水平 l 什么是过程能力及其重要性 l 有哪些过程能力指数 l 供应商如何避免员工漏检 l 评估供应商的测量能力 l 什么是GR&R（重复性和再现性） l 供应商的纠错能力 l 如何审核供应商的培训 l 供应商的持续改善能力 |
l S公司违反变更案例 l P公司变更管理4M案例 l H追溯性审核案例 l G公司质量成本构成案例 l F公司质量计划案例
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第二节：供应商的生产能力
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l 供应商的生产能力包括哪些 l 如何评估设施、规划及产能 l 如何评估设备模具管理能力 l 设备模具的维护、保养的要点 l 如何管理放在二级供应商的模具 l 如何评估包装、运输测试能力？ l 如何评估仓库管理 l 如何用颜色进行FIFO（先进先出） |
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第三节：供应商的技术能力
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l 供应商的技术能力包含哪些内容 l 如何评估技术支持能力 l 供应商测试、认证能力如何 l 什么是FRACAS（失效报告及改善措施体系） l 如何评估新产品开发过程 l 如何评估符合法规方面的能力 l 模具设计、开发能力如何 |
l FRACAS案例
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第四节：供应商的二级供应商管理 |
l 如何评估对二级供应商的管理能力 l 如何应对关键二级供应商水平低 |
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l 分享：GE新供应商评估流程及供应商审核 |
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第三讲：如何评估新供应商的质量现状？ |
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l 应该问谁 l 怎么问 l 调查问卷设计的注意事项 l 问题设计的形式 l 如何给供应商的现状打分 l 如何制定打分的标准 l 为什么要进行权重性计算 l 评估指标的权重分析 l 供应商评估的权重计算 l 权重得分与评分的差异 l 新供应商是否合格的评判标准 l 新供应商评估审批表的填报 l 新供应商评估审批表模版 l 什么是供应商的认证 |
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第四讲: 如何帮助供应商做好产品开发设计的质量保障？ |
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l 新产品设计开发图 l 什么是APQP l 产品设计和开发过程 l 供应商生产过程设计与开发过程 l 产品和过程的确认 l 新产品设计开发阶段的结果是什么 l 什么是PPAP l 五大工具手册，哪些你比较熟悉 l PPAP与五大手册的关系 l PPAP的目的 l PPAP的适用范围 l PPAP的流程 l PPAP文件的提交要求 l PPAP的提交状态 l PPAP对过程的要求 l 供应商应提交的PPAP文件清单 l 设计记录包括哪些 l 需要哪些工作来做出设计记录 l 如何获得历史问题清单 l 如何制定质量目标 l 如何制定可靠性目标 l 审核材料清单（BOM）的目的有哪些 l 如何获取特殊特性清单 l 什么是DFMA及好处 l DFMA的设计规则 l 零部件DFMA设计分析检查表 l 工程更改文件 l 顾客的工程批准 l 设计FMEA l FMEA的常见问题有哪些 l 如何评审FMEA的质量高低 l 过程流程图 l 过程FMEA l 过程FMEA确认的要点 l 全尺寸测量结果 l 材料试验结果的记录 l 性能试验结果的记录 l 如何做好‘测试验证计划’ l 哪些是验证、改善的难点及建议 l 初始过程能力研究 l 如何做初始过程能力研究 l 初始过程研究的接收准则 l 测量系统分析研究 l 如何做GR&R l GR&R的分析结果 l 合格实验室的文件要求 l 质量计划 l 质量计划确认要点 l 什么是特性矩阵及其如何使用 l 质量计划的不同阶段 l 零件提交保证书PSW l 外观批准报告 l 标准样品 l 检查辅治具 l 哪些是设备、治具检具的重要要素 l 顾客的特殊要求 l 产品设计评审、过程设计评审工具 l 如何管理项目的质量进度及问题点 l 如何处理无法彻底关闭的问题点 |
l 可靠性目标案例 l APQP流程案例 l CTQ、特殊特性案例 l PPAP案例 l FMEA案例 l MSA案例 l 过程能力分析 l DFMA案例 l 测试计划案例 l 产品设计评审案例 l 过程设计评审案例 l 试产准备评审案例 l 产品审核表格 l 过程审核表格 l 质量计划案例 l 问题列表案例 l 让步接收案例 |
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第五讲：如何帮助供应商做好内部质量控制？ |
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l HACCP指导思想对各行业的适用性 l 什么是HACCP l HACCP的基本步骤 l 第一步：危害分析 l 第1阶段：危害识别 l 某产品配方举例 l 某产品生产工艺流程 l 第2阶段：危害评估 l 危害分析的工具 l 某产品制作的危害分析 l 某产品生产中的危害分析 l 第二步：确定关键控制点 l 哪些是关键控制点 l 哪些是关键控制点 l 第三步：建立所确定的关键控制点极限值 l 操作限值(OL) l 关于关键限值的建立 l 好的关键限值 l 烘烤的关键限值 l 第四步：对关键控制点进行监控 l 监控的方法 l 第五步：建立纠偏程序 l 纠正措施应考虑以下两个方面： l 如何采取纠正措施？ l 第六步：建立验证程序 l HACCP体系的验证 l HACCP计划的适宜性 l HACCP的一致性 l HACCP的有效性 l 第七步：建立有效的记录及保存系统 l 记录的要求 l HACCP体系的建立和实施 l HACCP计划表 |
l 某产品制作的危害控制案例
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第六讲：如何帮助供应商做好质量问题的改进？ |
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l 什么是8D l 没有8D，常见的改善措施… l 何时采用8D l 8D的步骤 l D0：问题初步了解 l D1：建立小组 l 选择小组成员的准则 l D2：问题描述，5W2H l 什么是三现主义 l D3：临时对策 l 如果进行全面的围堵措施？ l D4a：根本原因分析 l 鱼骨图分析 l 5-Why分析 l D4b：如何验证根本原因 l D5：长期对策 l D6：验证长期对策的有效性 l D7：预防下次发生措施 l D8：恭贺小组（结案） l 8D有哪些重点 l 8D哪个步骤最具有挑战 l 如何管理好8D |
l 8D模板及实际案例 |
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第七讲：如何做好现用供应商的质量评估？ |
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l 为什么要建立‘现用供应商’的评估制度 l 新供应商评估与现行供应商评估的区别 l 现行供应商的评估原则 l 供应商表现的考评指标 l 供应商质量表现的评估指标 l 供应商月度报告模板 l SQE量产后做哪些工作 l 月度的质量会议报告 l 总体数据 l 重点问题展示 l 分享：如何主动挖掘改善项目 l 分享：收集了哪些市场质量信息 l 如何进行供应商产品、过程审核 l 生产过程控制有哪些 l 加强初期管理 l 访问供应商的频率 l 定期供应商会议 l 管理PPAP、变更及8D等系统 l 产能分析及供应商效率提升 l 产能分析工具 l 快速改善案例 l 测试标准更新小组的必要性 l 培训供应商 l 管控有毒有害物质 l 建立供应商电子档案库的注意事项 l 如何建立“合格供应商电子档案” l 如何判断供应商表现的好与坏 l 好供应商的奖励 l 表现不佳的供应商如何处管理 |
l 供应商绩效评估案例 l 月度质量成本管理案例 |
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授课讲师: Kevin Ye（叶老师 六西格玛黑带）
主要工作经历
某行业知名欧洲汽车零配件公司（现职单位）
1.负责中国供应商质量管理运营，涉及新产品开发、量产质量管理、质量管理体系及持续改进，产品涉及五金、塑胶、成品等供应商共40+家
2.对现有流程进行优化并建立新流程，包括APQP、PPAP、供应商审核、供应商评估、变更管理、量产审核管理流程等；推行对供应商进行VDA6.3过程审核
3.建设管理团队，为团队成员提供培训机会以提升其在质量方面的专业能力，包括APQP、PPAP、质量计划、FMEA、VDA6.3、8D、柏拉图等新老质量工具
通用电气（9年，其中6年供应商质量管理、3年精益六西格玛及内部生产质量管理）
1.负责中国供应商的新产品开发品质及量产品质管理
2.供应商选择、评估，对关键供应商不符合项进行指导、提升达到公司要求
3.参与新产品的设计开发过程，负责从质量角度评审产品设计方案
4.建立新产品的测试计划，监督执行，对不符合项目与其它部门共同解决并制定永久措施
5.负责供应商的过程设计开发及验证工作，与供应商共同开发、评审流程图、PFMEA、质量计划、作业文件、记录等
6.对供应商量产后进行预防性过程审核、产品审核、可靠性审核等确保一致性，进行年度质量体系审核、对特殊过程进行特殊过程审核；对审核问题点、市场反馈进行分析改进
7.对供应商绩效进行评估，月度分析、总结质量不良成本COQ并提供改善方案
8.通过精益六西格玛方法，改善工厂内部质量、效率、成本
主要成就
1.精益六西格玛黑带，耕耘制造业十余年，涉及汽车零配件、机械电子、化工等领域，包括9年前GE生产及供应商管理经验，经历丰富的新项目开发及量产质量管理过程
2.负责过众多供应商质量管理，包括500强企业如Panasonic、LG电子及国内知名企业及其零部件供应商，拥有丰富的行业经验，所管理的供应商年采购量超一亿美元；负责开发的产品中，其中一款产品被北美市场评为Best Buy
3.通过良好的先期设计、质量策划，负责的某新项目平台产品，市场投诉率比既定目标50%，供应商被评为GE优秀供应商
4.全方位帮扶某高风险供应商质量以进行持续改进，当年其产品质量提升28%
5.主导目前在职公司的质量流程改善，完成供应商评估体系、APQP流程、PPAP流程、优化变更管理流程等，切实加大了质量流程的执行力度
6.通过精益六西格玛方法，降低原GE上海工厂包装成本10%
7.个人年终绩效持续多年保持优秀
