课程大纲 |
培训目的：
1．全面掌握AIAG最新发布FMEA（第四版）要求及更新内容：包括最新的SOD评分方法、多种可FMEA表格模版、及最新推荐的DRBFM在设计变更失效预防中的应用和高层FMEA职责等；
2．透彻理解FMEA表格及内部逻辑和填写要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,流程图和PFMEA、PFMEA和控制计划以及系统、子系统、部件、零件之间的相互关联，解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失效的控制和预防。
3．掌握开展FMEA团队组建和协同开发的技巧，及FMEA质量评价和有效性验证的方法，并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在FMEA中进行充分落实以预防问题重犯；
4．用客户的产品为案例，学员以小组的方式，学习框图（Block Diagram）、过程流程图（Process Flow）、关系矩阵图（Interface Function Matrix）、参数图（P-Diagram）、DRBFM为DFMEA奠定基础；学习过程流程图、特性矩阵图、过程变差识别和过程参数控制，为PFMEA奠定基础；掌握新版FMEA的更新内容和要求；帮助学员学会真正将FMEA作为工程师必需掌握的设计工具。
5．掌握企业推进FMEA的策略并分享最佳实践，学会如何应用FMEA进行知识管理，形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力。
课程背景：
中国企业设计失效预防FMEA实施现状
几乎每家质量方面咨询公司都会帮顾客做FMEA（潜在失效模式和影响分析）培训项目，然而只有极少数的案子有皆大欢喜的结局。即使顺利结案了，被培训完后有半数以上的企业自己做了一段时间后就发现FMEA象“鸡肋”，”食之无味，弃之可惜”！
几乎每家汽车行业或涉足汽车行业的公司，无论是整车厂还是零部件供应商都会要求或被要求做FMEA（潜在失效模式和影响分析），然而却很少有企业真正从中受益！
据“质量工具应用综合调查”统计，89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效！
因此，到目前为止，如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”，仍然是企业最头痛的问题之一。
其实，企业FMEA是否已成功导入的鉴定标准有二条：
FMEA有没有帮助企业有效进行产品设计及制造的失效预防？-失效预防!
FMEA有没有帮助企业进行知识管理形成技术沉淀和长久技术竞争力?-知识管理!
总结下来，FMEA失败的根本原因有二：
1、FMEA未跟企业产品开发与制造流程紧密结合, 本应事前预防的FMEA变成事后演练的“纸面文章”。
典型症状: 体系“空转”，FMEA“空做”，问题“照来”
企业质量体系年年审,年年过。可企业产品质量问题依旧重复出现，吃尽苦头。FMEA做了4~5年，数百份如同废纸，失效预防还是靠 “天生蛮力”没有章法。
2、工程师并没有真正理解什么是FMEA，且没有掌握开发高质量FMEA的方法。
典型症状: FMEA做完，工程师自己都不想看第二遍。
由于没有理解FMEA内部的逻辑关系，盲目照搬FMEA手册模版表格，缺乏FMEA开发的思路和方法，单纯依靠头脑风暴“爬写”，失效模式、后果及原因混淆不清，加之风险评分模棱两可，这样的FMEA连工程师自己都不想看第二遍，又怎能寄希望于失效预防？
培训方式：
我们采用互动性极强的实战培训方式，直接使用学员自己设计的零件产品进行课堂FMEA练习和点评分析，确保学员通过培训，具备独立编写开发出自己产品高质量FMEA的实战能力
以分组方式进行，每组3~5人，产品设计，工艺技术工程师为每组主导成员，关联业务质量、工艺工程师及管理层分布在各实际设计业务小组之中。每个小组在培训过程中启动至少1个自己公司实际设计产品的FMEA项目贯穿全程培训练习和讲解。
每组至少1台电脑（电脑配置要求：安装Microsoft Excel 2003及以上版本，非Vista操作系统）用于产品FMEA实战练习。
如果条件允许，工程师可把自己负责设计的零件产品样品带到课堂，咨询顾问进行现场FMEA分析讲解。
FMEA示例FMEA Application Overview
FMEA 4th Main Update
1) FMEA融入开发流程Integrate FMEA into the R&D Process
FMEA 4th Main Update
2) 新旧FMEASODRPN评分差异-FMEA RISK EVALUATION CRITERIA
题目 培训内容
设计FMEA
(基于新版FMEA 4th )应用 什么是FMEA
FMEA类型及目的
FMEA中的顾客定义
何时使用FMEA？
SFMEA(System FMEA系统FMEA)应用介绍
[SFMEA为什么做，什么情况做，何时做，谁做，为谁做]
SFMEA整体开发步骤
SFMEA-策划[如何与产品开发流程相结合]
设计FMEA
(基于新版FMEA 4th )应用 SFMEA实用功能模版介绍
[结合自己产品SFMEA练习立项启动]
SFMEA表头填写要点[FMEA日期，关键日期等]
SFMEA团队讨论方法[SFMEA团队组建] （新版强调）
以往失效模式调研及在新项目SFMEA中的预防落实
设计FMEA
(基于新版FMEA 4th )应用 →小组练习与点评（1）：用发给的SFMEA功能模版进行真实产品/零件SFMEA练习，完成SFMEA表头，团队，以往失效调研阶段分析与开发
SFMEA分析范围的确定-结构分析图(Block Diagram)
小组练习与点评（2）：继续之前SFMEA练习，完成真实产品/零件SFMEA的结构分析图(Block Diagram)，确定自己SFMEA的分析范围边界
设计FMEA
(基于新版FMEA 4th )应用 顾客功能要求的识别-功能矩阵图 (Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)
小组练习与点评（3）：继续之前SFMEA练习，完成真实产品/零件SFMEA的功能矩阵图 (Interface-Function Matrix)，自动转换生成SFMEA表格第1列的项目/功能
供应商集成SFMEA
全天总结与Q&A
设计FMEA
(基于新版FMEA 4th )应用 SFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
SFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图)
失效模式，后果分析技巧
严重度S新旧FMEA打分准则差异介绍[FMEA4]
分类Class与产品特殊特性和以往实效调研之传递
设计FMEA
(基于新版FMEA 4th )应用 SFMEA失效原因/机理分析技巧
失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混淆避免
频度O新旧FMEA打分准则差异介绍[FMEA4]
现行设计控制措施分析技巧
探测度D新旧FMEA打分准则差异介绍[FMEA4]
RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]
设计FMEA
(基于新版FMEA 4th )应用 →小组练习与点评（4）：继续之前SFMEA练习，完成真实产品/零件SFMEA工作工作表2个以上失效模式的完整分析。
SFMEA质量评估方法
SFMEA与PFMEA关联
SFMEA与DVP&R（设计验证计划报告）关联
新版FMEA
(第四版)的主要更新 为什么需要FMEA第4版？
FMEA 4的主要更新-SOD评分与表格及RPN策略
FMEA 4中补充的其他失效预防方法[FTA,DFMECA,DRBFM]
新版FMEA关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM 关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM
DRBFM应用技巧和实例讲解
小组练习与点评（5）：基于企业实际产品的DRBFM
总结与Q&A SFMEA与其他质量工具[QFD,TRIZ,DOE,DFSS]的联系
产品全生命周期质量工具策略
全天总结与Q&A
制造部门PFMEA高级应用
(基于AIAG最新FMEA 4th ) PFMEA应用[为什么做，什么情况做，何时做，谁做，为谁做]
PFMEA整体分析步骤
PFMEA整体开发[结合自己产品PFMEA练习立项启动]
PFMEA表头填写要点[FMEA日期，关键日期等]
制造部门PFMEA高级应用
(基于AIAG最新FMEA 4th ) PFMEA团队讨论方法[PFMEA团队组建] （新版强调）
以往失效模式调研及在新项目PFMEA中的预防落实
小组练习与点评（1）：用发给的PFMEA功能模版进行真实产品/零件PFMEA练习，完成PFMEA启动练习
PFMEA分析范围的确定-过程流程图(Process Flow)
小组练习与点评（2）：继续之前PFMEA练习，完成真实产品/零件PFMEA的过程流程图(Process Flow)，确定自己PFMEA的分析范围边界
制造部门PFMEA高级应用
(基于AIAG最新FMEA 4th ) 过程功能要求的识别-过程功能矩阵图 (Process-Function Matrix)
小组练习与点评（3）：继续之前PFMEA练习，完成真实产品/零件PFMEA的过程功能矩阵图 (Process-Function Matrix),自动转换生成PFMEA表格第1列的过程/功能
PFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
失效模式，后果分析技巧
严重度S新旧FMEA打分准则差异介绍
PFMEA失效原因/机理分析技巧
频度O新旧FMEA打分准则差异介绍
制造部门PFMEA高级应用
(基于AIAG最新FMEA 4th ) 现行设计控制措施分析技巧
探测度D新旧FMEA打分准则差异介绍
RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]
小组练习与点评（4）：
继续之前PFMEA练习，
完成真实产品/零件PFMEA工作工作表2个以上失效模式的完整分析
全天总结与Q&A
讲师介绍：刘老师
产品研发制造领域实战型培训专家
(DFSS/DFMEA/PFMEA/Six-Sigma DMAIC/QFD/DOE/TRIZ/Taguchi)
北美汽车制造业研发和欧洲和韩国电子行业的质量管理和研发经验超过12年。
曾就职于飞利浦(Philips)、三星(Samsung) 和通用汽车(GM)， 先后担任制造技术经理，产品开发经理和质量可靠性耐久性经理。
韩国三星Samsung六西格玛（DMAIC）黑带。
美国通用GM六西格玛设计（DFSS）黑带。
教育背景包括复旦(Fudan University)大学，韩国延世(Yonsei University)大学。
海外工作经历包括韩国，德国。
工作语言为英语，韩语和汉语普通话。
曾参与整车研发项目包括：
雪佛兰、别克、凯迪拉克等。
擅长领域：
刘老师是一位卓有成效的六西格玛方法论（DMAIC+DFSS）和质量体系的倡导者和实践者，深谙DMAIC+DFSS精髓和在企业推进过程中企业文化和管理障碍的突破之道。他不仅为所在企业员工提供了出色的DMAIC+DFSS培训，同时还紧密结合企业经营目标和部门战略帮助员工开展DMAIC+DFSS项目指导实施，为企业创造价值。现有产品持续改进六西格玛(DMAIC)，新产品/服务开发六西格玛设计(DFSS)应用以及质量工具(DFMEA,QFD,TRIZ,田口DOE等)实际应用等方面都有丰富的实战经验。
刘老师非常擅长质量工具（DFMEA,QFD,TRIZ,田口Taguchi DOE等）在企业的高级实战应用培训和项目指导。在长期的企业实际工作中他积累了丰富的工作经验，善于帮助企业如何从组织层面推广和应用质量工具促进企业整体质量水平的提升，同时还善于帮助员工如何在日常设计开发业务中乐于并容易地有效应用质量工具QFD，TRIZ和田口方法（Taguchi DOE）来创新稳健设计和FMEA来进行潜在失效预防，确保产品完美地投放市场。
自2008年起，先后为一汽大众，长城汽车，比亚迪，长安福特马自达，博世，飞利浦，西门子等众多世界500强及国内著名企业研发中心/部门提供了卓有成效的培训咨询服务并获得客户高度认可。
教授风格：
特别注重培训内容与客户产品及流程的紧密结合与实际应用，他的培训生动活泼，通俗易懂，特别注重课堂互动性和动手操作。为人热情开朗、风趣幽默、极富亲和力，善于调动积极性，思维敏捷，条理清晰。
曾指导过的代表企业（部分）:
中国航空工业西安飞行自动控制研究所（618所）、法国赛峰集团(SAFRAN)梅西埃航空（苏州）有限公司、厦门太古飞机工程有限公司、长城汽车股份有限公司（GWM）、深圳比亚迪汽车有限公司（BYD AUTO）、东风汽车公司（DFG）、一汽大众汽车有限公司（FAW-VW）、奇瑞汽车 (CHERY AUTO) 、戴姆勒-克莱斯勒东北亚投资有限公司(Daimler-Chrysler)、阿尔特（中国）汽车技术中心（IAT China）、长安福特马自达发动机有限公司(Changan Ford Mazda)、德国大陆汽车亚太管理(上海)有限公司研发中心(Continental)、威廉姆斯（苏州）控制系统(Williams Controls)、青岛四方庞巴迪铁路运输设备有限公司(Bombardier)、一汽解放青岛汽车厂、中通客车(ZhongTong Bus)、安捷伦科技（上海）有限公司（Agilent Technology）、意大利陆逊梯卡华宏（东莞）眼镜有限公司（Luxottica Tristar）、博世电动工具（中国）有限公司（Bosch PowerTools）、杭州三维通信股份有限公司、TCL通讯科技控股有限公司宁波研发中心、伊顿集团-东莞万迪电子有限公司（EATON）、济南二机床集团有限公司（JIER）、德国威能(Vaillant)无锡供热设备有限公司、诺而达热交换（中山）有限公司、艾默生环境优化技术(苏州)研发有限公司（Emerson）、福建宁德新能源科技有限公司（ATL）、NORDEX(北京）风力发电工程技术有限公司、加拿大嘉纳泰尔有限公司(Canadian Tire)、天祥质量技术服务有限公司(Intertek)、广西来宾希诺基发电运营维护有限责任公司、东软飞利浦医疗设备系统（PHILIPS）、诺和诺德(中国)制药有限公司（Novo Nordisk）、洁定医疗器械（苏州）有限公司、广东东莞虎彩印刷有限公司、爱索尔（广州）包装有限公司、北京通美晶体技术有限公司等近千家企业。
授课形式：
知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。
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